قیمت ورق فولادی

انواع ورق فولادی

ورق های فولادی بر اساس فرآیند تولید، نوع پوشش و کاربرد نهایی به انواع مختلفی تقسیم می شوند. شناخت این تنوع برای مهندسان، طراحان صنعتی، معماران و حتی خریداران صنعتی اهمیت بالایی دارد.

چرا که انتخاب اشتباه نوع ورق، می تواند به کاهش دوام محصول، افزایش هزینه و کاهش بهره وری منجر شود. هر یک از این ورق ها دارای مشخصات خاص، فرآیند تولید متفاوت و کاربردهای مشخصی هستند. در ادامه هر نوع را به صورت جداگانه بررسی می کنیم؛

ورق سیاه

ورق سیاه از طریق فرآیند نورد گرم تولید می شود. در این فرآیند، شمش فولادی در دمای بالای ۱۱۰۰ درجه سانتی گراد حرارت داده شده و سپس از بین غلتک ها عبور داده می شود تا به ضخامت دلخواه برسد.

این نوع ورق سطحی زبر و مات دارد و به همین دلیل در کاربردهایی که ظاهر نهایی اهمیت کمتری دارد، بسیار رایج است. ورق سیاه بیشتر در صنایع ساختمانی، ساخت سوله، اسکلت های فلزی، مخازن، شاسی خودرو و کشتی سازی استفاده می شود. همچنین به دلیل هزینه تولید کمتر نسبت به ورق های سرد، از نظر اقتصادی گزینه مناسبی برای پروژه های بزرگ است.

ورق سیاه معمولاً با استانداردهایی مانند ST37، ST52 یا A36 شناخته می شود که هر کدام بیانگر خواص مکانیکی خاصی هستند. این ورق ها به صورت رول یا شیت در بازار عرضه می شوند و قابل جوشکاری، برشکاری و شکل دهی هستند.

ورق روغنی

ورق روغنی با استفاده از فرآیند نورد سرد تولید می شود. در این روش، فولاد پس از سرد شدن از غلتک هایی با دقت بالا عبور می کند تا به ضخامت مورد نظر برسد.

نتیجه این فرآیند، تولید ورقی با سطح صاف، براق و کیفیت ابعادی بسیار بالا است.

به دلیل ظاهر زیبا و یکنواخت، ورق روغنی در صنایعی مثل لوازم خانگی، صنایع خودروسازی، قطعه سازی دقیق و ساخت بدنه تجهیزات الکترونیکی کاربرد فراوانی دارد. همچنین، این ورق پایه تولید ورق گالوانیزه و رنگی است.

از معروف ترین گریدهای ورق روغنی می توان به ST12، ST13 و ST14 اشاره کرد که هر کدام دارای خواص کششی متفاوتی هستند. قابلیت شکل پذیری بالا، سطح صاف و ضخامت یکنواخت از مزایای اصلی این نوع ورق است.

ورق گالوانیزه

ورق گالوانیزه، ورقی فولادی است که سطح آن با لایه ای از فلز روی (Zn) پوشانده شده تا در برابر خوردگی و زنگ زدگی مقاوم شود. این عملیات از طریق فرآیند غوطه وری گرم (Hot-Dip Galvanizing) انجام می شود. این نوع ورق بیشتر در محیط هایی که رطوبت بالاست مانند ساختمان سازی، گلخانه سازی، صنعت خودرو، تابلوهای برق و لوازم خانگی استفاده می شود.

مهم ترین مزیت آن دوام بالا در برابر رطوبت و شرایط جوی است. ورق گالوانیزه به صورت رول یا شیت در بازار موجود است و دارای ضخامت های مختلفی می باشد. میزان پوشش روی (به عنوان مثال ۱۰۰ تا ۲۷۵ گرم در مترمربع) تاثیر مستقیم بر عمر مفید آن دارد. این ورق همچنین قابلیت رنگ آمیزی و جوشکاری دارد و طبق استانداردهای ASTM A653 یا DIN EN 10346 تولید می شود.

ورق رنگی

ورق رنگی در واقع نوعی ورق گالوانیزه است که پس از پوشش دهی با روی، با رنگ های مخصوص صنعتی (معمولاً پلی استر یا پلی یورتان) رنگ آمیزی می شود. این ورق ها در رنگ بندی متنوع و در قالب رول و شیت عرضه می شوند.

ورق های رنگی بیشتر در صنعت ساختمان (برای پوشش سقف و دیوارها)، ساخت کانکس، یخچال صنعتی، کابینت، تابلو برق و سقف های شیروانی استفاده می شوند. زیبایی ظاهری، مقاومت در برابر خوردگی و کاهش نیاز به رنگ آمیزی مجدد از ویژگی های اصلی این محصول است. این نوع ورق معمولاً با ضخامت های بین ۰٫۳ تا ۱ میلی متر و عرض های استاندارد تولید می شود.

علاوه بر این در برابر اشعه UV و رطوبت مقاومت بالایی دارد. با وجود لایه رنگ، ورق رنگی همچنان قابلیت برش، فرم دهی و نصب آسان را حفظ می کند.

ورق آجدار

 ورق آجدار یا ورق کف سازی، ورق فولادی ای است که بر سطح آن الگوهایی از اشکال هندسی برجسته مانند لوزی، بادام یا قطره ای حک شده است. این برجستگی ها باعث افزایش اصطکاک و جلوگیری از لغزش می شوند. ورق آجدار در مکان هایی که احتمال سر خوردن وجود دارد، مانند پله های اضطراری، رمپ ها، کف پوش کامیون، کف آسانسور و پل های فلزی کاربرد دارد.

همچنین در پروژه های صنعتی و شهری نیز مورد استفاده قرار می گیرد. این ورق معمولاً با پایه ورق سیاه یا گالوانیزه تولید می شود و در ضخامت های ۲ تا ۱۰ میلی متر در دسترس است. مقاومت بالا، دوام در برابر ضربه و قابلیت جوشکاری از دیگر ویژگی های ورق آجدار محسوب می شود. این ورق طبق استانداردهایی مانند DIN 59220 تولید می شود.

ورق اسیدشویی

ورق اسیدشویی شده، نوعی ورق فولادی است که از ورق سیاه نورد گرم تهیه می شود. در این فرآیند، لایه های اکسیدی، زنگ و آلودگی های سطحی از روی ورق با استفاده از اسید کلریدریک یا سولفوریک پاک می شود.

نتیجه، ورقی با سطحی تمیز، یکنواخت و نیمه براق است. این ورق ها در صنایع خودروسازی، ساخت قطعات صنعتی و خطوط لوله به کار می روند. ورق اسیدشویی شده مقاومت بهتری در برابر زنگ زدگی اولیه دارد و برای فرآیندهای بعدی مانند شکل دهی، رنگ آمیزی و جوشکاری گزینه ایده آلی محسوب می شود.

ورق آلیاژی

ورق آلیاژی از ترکیب فولاد با عناصر آلیاژی مانند کروم، نیکل، وانادیم، مولیبدن یا منگنز تولید می شود. این عناصر برای افزایش مقاومت در برابر حرارت، فشار، ضربه و سایش به فولاد اضافه می شوند.

 ورق آلیاژی در ساخت قطعات نیروگاه، دیگ های بخار، تجهیزات نفت و گاز، خطوط انتقال و صنایع نظامی استفاده می شود. گریدهای معروف این نوع ورق شامل A387 (برای مصارف حرارتی) و A514 (برای استحکام بالا) است. این ورق ها بر اساس استانداردهای بین المللی مانند ASTM و DIN دسته بندی و کنترل کیفیت می شوند.

ورق استنلس استیل

ورق استنلس استیل از خانواده فولادهای زنگ نزن است که حاوی حداقل ۱۰.۵ درصد کروم می باشد. این ورق به دلیل مقاومت بالا در برابر زنگ زدگی، رطوبت، مواد شیمیایی و دمای بالا، در صنایع غذایی، دارویی، شیمیایی، پزشکی و ساخت تجهیزات بهداشتی کاربرد فراوان دارد.

پرکاربردترین گریدهای آن شامل ۳۰۴، ۳۱۶ و ۴۳۰ می باشد. ورق استیل به صورت مات، براق یا آینه ای تولید شده و قابلیت جوشکاری و فرم دهی بالایی دارد. این نوع ورق بر اساس استانداردهای ASTM A240 یا EN 10088 طبقه بندی می شود.

استانداردها و مشخصات فنی ورق فولادی

فرایند تولید ورق فولادی

ورق فولادی یکی از پرکاربردترین محصولات فلزی در صنایع مختلف است که برای تولید آن از فرایندهای پیشرفته مهندسی استفاده می شود. تولید این ورق ها نیازمند تبدیل شمش های فولادی خام به صفحات نازک تر با ضخامت های مشخص و خواص مکانیکی متفاوت است.

این فرایندها نه تنها ضخامت فولاد را کاهش می دهند، بلکه سطح آن را برای کاربردهای متنوع آماده می کنند.

تولید ورق فولادی معمولاً در دو مرحله اصلی انجام می شود: نورد گرم که مرحله اولیه تبدیل شمش به ورق ضخیم است، و نورد سرد که برای افزایش دقت ابعادی، بهبود کیفیت سطح و ایجاد خواص فنی خاص انجام می شود.

بسته به نوع کاربرد نهایی، ممکن است پس از این مراحل عملیات هایی مانند اسیدشویی، پوشش دهی (گالوانیزه یا رنگی) یا آلیاژسازی نیز انجام گیرد.

روش نورد گرم

در این مرحله، شمش فولادی (اسلب) ابتدا تا دمایی حدود ۱۱۰۰ درجه سانتی گراد حرارت داده می شود. سپس این شمش گداخته از میان غلتک های بزرگ عبور داده می شود تا به ضخامت های نازک تری تبدیل شود. نتیجه این فرآیند، ورقی است با سطحی نسبتاً زبر، که به آن ورق سیاه گفته می شود.

نورد گرم عمدتاً برای تولید ورق هایی با ضخامت بالا و ابعاد بزرگ کاربرد دارد. این ورق ها معمولاً پایه تولید سایر محصولات فولادی هستند یا مستقیماً در صنایع ساختمانی، کشتی سازی، و ساخت سوله استفاده می شوند.

روش نورد سرد

نورد سرد در این مرحله، ورق تولید شده از نورد گرم پس از خنک شدن مجدداً از غلتک های دقیق و با فشار بالا عبور داده می شود. این فرآیند در دمای محیط انجام می شود و خروجی آن ورقی با سطحی صاف، براق و ضخامت یکنواخت است که به آن ورق روغنی گفته می شود.

پس از نورد سرد، ورق ها ممکن است تحت عملیات های تکمیلی مانند اسیدشویی (برای پاک کردن لایه های اکسیدی)، گالوانیزه کردن (پوشش روی برای مقاومت در برابر خوردگی)، رنگ آمیزی (ایجاد نمای زیبا و محافظت بیشتر) و آلیاژسازی (افزایش خواص مکانیکی خاص) قرار گیرند.